фрезерование

Нарезание резьбы в отверстии кажется простым, пока вы не выбираете между фрезерованием и нарезанием резьбы метчиком. Оба метода являются основными в обработке на станках с ЧПУ и ручном производстве, но они предназначены для разных целей, типов станков и допусков. Независимо от того, нарезаете ли вы резьбу в алюминии, нержавеющей стали или титане, выбор неправильного метода может привести к поломке инструментов, браку деталей и напрасной трате времени. Давайте разберем реальные различия между фрезерованием резьбы и нарезанием резьбы, когда следует использовать один из методов, а когда другой, и как выбрать правильный инструмент для вашей детали.Что такое таппинг? Нарезание внутренней резьбы метчиком — это традиционный метод создания внутренней резьбы путём ввинчивания метчика (закалённого режущего инструмента) в предварительно просверленное отверстие. Этот метод быстр, прост в настройке и широко применяется как в ручном, так и в ЧПУ-обработке. Существует три распространённых типа кранов:● Ручные метчики – используются вручную с Т-образной ручкой● Метчики со спиральной нарезкой – лучше всего подходят для сквозных отверстий● Метчики со спиральной канавкой – лучше всего подходят для глухих отверстий Метчики, как правило, рассчитаны на один размер резьбы и шаг, что делает их удобными, но жесткими в плане гибкости. Что такое фрезерование резьбы? Резьбофрезерование, в свою очередь, использует вращающийся инструмент, называемый резьбовой фрезой, для нарезания резьбы по винтовой траектории. Инструмент входит в отверстие и, следуя по спиральной траектории, формирует резьбу, используя программу ЧПУ для управления шагом и глубиной. Существует три типа резьбовых фрез:● Одноточечные резьбовые фрезы — чрезвычайно гибкие для изготовления резьбы по индивидуальному заказу● Многопрофильные резьбовые фрезы – нарезают полный профиль за один проход● Сменные резьбовые фрезы — идеально подходят для крупных резьб или производственных циклов Для фрезерования резьбы может потребоваться больше времени на программирование и настройку, но этот метод эффективен в областях, которые просто невозможно охватить резьбонарезанием. Фрезерование резьбы и нарезание резьбы метчиком: прямое сравнение Давайте сравним фрезерование резьбы и нарезание резьбы метчиком в наиболее важных областях:Фрезерование и нарезание резьбы в различных материалах При работе с мягкими материалами, такими как алюминий или мягкая сталь, нарезание резьбы происходит быстро и редко вызывает проблемы. Но когда имеешь дело с:● Нержавеющая сталь● Инструментальная сталь● Суперсплавы …резьбофрезерование увеличивает срок службы инструмента и снижает риск его поломки. Это делает его разумным выбором для аэрокосмической, медицинской и высокоточной промышленности. Различия в программировании ЧПУ Нарезание резьбы обычно осуществляется по простому циклу (G84 для правого, G74 для левого резьбонарезания). Легко программируется, минимальное количество переменных. С другой стороны, для фрезерования резьбы требуется:● Круговая интерполяция (G02/G03)● Контроль глубины● Программирование угла наклона спирали Хотя это и добавляет сложности, современное программное обеспечение CAM и ЧПУ значительно упрощают процесс. Срок службы инструмента и соображения стоимости Метчики быстро изнашиваются при обработке твердых материалов и могут сломаться, особенно в глухих отверстиях с плохим отводом стружки. Резьбовые фрезы, хотя и стоят дороже, служат дольше и более щадящие, особенно при нарезании резьбы вблизи дна отверстия. Кроме того, если резьбовая фреза сломается, вы, как правило, не потеряете всю деталь целиком. Лучше ли фрезерование резьбы, чем нарезание резьбы? Это зависит от вашего заявления. Нажатие выигрывает, когда:● Вы работаете в крупносерийном производстве● Размер резьбы и материал стандартные.● Скорость и стоимость скважины имеют решающее значение Фрезерование резьбы целесообразно, когда:● Вы обрабатываете дорогостоящие или сложные материалы, такие как инконель или титан.● Вам нужна гибкость в размерах или глубине резьбы● Вы хотите избежать поломки метчиков в глухих отверстиях.● Вы используете станки с ЧПУ, поддерживающие винтовую интерполяцию. Итак, лучше ли резьбофрезерование, чем нарезание резьбы? С точки зрения гибкости и безопасности — да. Но с точки зрения скорости и простоты нарезание резьбы по-прежнему остаётся лидером для повседневной работы. В компании KESO мы специализируемся на производстве точных и надежных резьбовых деталей, независимо от размера, материала и метода нарезания резьбы. Нужна ли вам помощь в программировании цикла фрезерования резьбы или вы хотите организовать массовое производство резьбы, мы готовы помочь. Загрузите файл своего дизайна и получите бесплатную смету здесь. Мы порекомендуем лучший процесс для вашей работы. Заключительное слово: какой из них следует использовать? Используйте простукивание, когда:● Вам нужна скорость и низкая стоимость● Вы работаете с большими партиями с одинаковыми потоками● У вас ограниченные возможности ЧПУ Используйте резьбофрезерование, когда:● Вы работаете с жесткими или дорогими материалами● Гибкость, точность и качество резьбы имеют значение● Вы прорезаете резьбу в глухих отверстиях или в отверстиях с разным диаметром резьбы Совет: если вы нарезаете резьбу на ответственных деталях, попробуйте оба метода. Один сломанный метчик может обойтись дороже, чем покупка резьбофрезы.

Качество поверхности является ключевым показателем точности обработки деталей на станках с ЧПУ. Оно включает три аспекта: шероховатость (микроскопическая неровность), волнистость (макроскопическая периодическая неровность) и текстуру (направление движения инструмента). I. Виды обработки поверхности (как добиться) Различные операции и стратегии обработки позволяют добиться разной чистоты поверхности. Ниже представлен порядок обработки от грубой к тонкой.Типичное достижимое значение шероховатости (Ra), описание типов обработки и применимых сценариевЧерновая обработка толщиной от 12,5 мкм до 3,2 мкм предполагает большую глубину резания и высокую подачу для быстрого удаления материала, оставляя заметные следы инструмента и некачественную поверхность. На начальном этапе формовки деталей припуски на обработку закладываются для некритичных поверхностей.Получистовая обработка выполняется с толщиной 3,2–1,6 мкм для подготовки к чистовой обработке, удаления следов черновой обработки и обеспечения необходимого припуска на чистовую обработку. Окончательная обработка большинства несопрягаемых поверхностей, монтажных поверхностей и т. д.Традиционная чистовая обработка с тонкостью 1,6–0,8 мкм предполагает малую глубину резания, небольшую подачу и высокую скорость вращения. Следы от ножа видны невооруженным глазом, но гладкие на ощупь. Наиболее распространённые требования к точности предъявляются к статическим сопрягаемым поверхностям, уплотнительным поверхностям, корпусам подшипников и т. д.Высокоточная обработка с точностью 0,8–0,4 мкм требует оптимизированных параметров, острого режущего инструмента, высокожёстких станков и эффективного охлаждения. Поверхность получается исключительно гладкой. Динамические сопряжённые поверхности, стенки гидроцилиндров и высоконагруженные опорные поверхности.Суперфиниширование с точностью 0,4–0,1 мкм требует использования монокристаллического алмазного инструмента, чрезвычайно высокой точности станков и стабильной среды (постоянной температуры). Оптические компоненты, поверхности прецизионных приборов, обработка кремниевых пластин.Ручная полировка/шлифовка < 0,1 мкм: Удалите следы ножа вручную или механическим способом, например, наждачной бумагой или оселком с маслом, до достижения зеркального эффекта. Детали внешнего вида, полости пресс-форм, поверхности пищевых продуктов и медицинского оборудования.II. Символы, диаграммы и аннотации (как указывать) Инженеры четко указывают требования на чертеже с помощью символов шероховатости поверхности. 1. Основные символы Объяснение значений символов√ Основные символы указывают на то, что поверхность может быть получена любым процессом, и их использование само по себе бессмысленно.Youdaoplaceholder0 чаще всего используется для обозначения удаления материалов. Он указывает на то, что поверхность получена путём удаления материала с помощью таких методов обработки, как фрезерование, точение и сверление.«Неудаление материала относится к поверхностям, сформированным литьем, ковкой, прокаткой и т. д., которые не требуют обработки». 2. Полная аннотация (на примере удаления материальных символов): ` ` `[a] - Параметры и значения шероховатости (например, Ra 0,8)[б] - Методы обработки (например, «фрезерование»)[c] - Символы направления текстуры (например, «=»)[d] - Припуск на обработку (например, 0,3 мм)[e] - Длина выборки (например, 0,8 мм) 3. Примеры распространенных аннотаций: · ⌝ Ra 1,6: наиболее распространённая форма. Она указывает на то, что максимальное значение шероховатости поверхности Ra составляет 1,6 мкм при использовании метода удаления материала.· ⌝ Ra max 3.2: значение Ra не должно превышать 3,2 мкм.· ⌝ Ra 0,8 / Rz 3,2: указаны значения Ra и Rz.· ⌝ Rz 10 N8: маркировка «класс N», N8 соответствует Rz 10 мкм. 4. Символ направления текстуры поверхности: Направление текстуры имеет решающее значение для герметизации и координации движения. Символ указан на выносной линии. Схематическая диаграмма значения символаНаправление траектории инструмента плоскости проекции, параллельной виду, параллельно границе плоскости, на которой он находится.Перпендикулярно плоскости проекции вида, направление траектории инструмента перпендикулярно границе плоскости, в которой он расположен.Траектория инструмента текстуры X-cross имеет крестообразную форму (например, фрезерование вперед и назад)М разнонаправленная без доминирующего направления (например, точечное фрезерование)Приблизительные концентрические окружности C получаются путем поворотаИзлучение, приближенное к R, получается путем торцевой обточки или торцевого фрезерования.III. Проверка шероховатости поверхности (как проверить) После завершения обработки необходимо провести объективные измерения с помощью профессиональных приборов, чтобы проверить соответствие изделия требованиям чертежей. 1. Контактный профилометр (метод трассировки иглой) · Принцип: Это самый классический и проверенный метод. Чрезвычайно острый алмазный зонд (с радиусом закругления кончика приблизительно 2 мкм) плавно скользит по поверхности детали. Вертикальное смещение преобразуется в электрический сигнал, который затем усиливается и рассчитывается для получения таких параметров, как Ra и Rz.· Оборудование: Прибор для измерения шероховатости поверхности.· Преимущества: Точное измерение, соответствие национальным стандартам и возможность измерения различных сложных форм.· Недостатки: это контактное измерение, которое может поцарапать очень мягкие материалы, а также имеет относительно низкую скорость измерения. 2. Бесконтактный оптический профилировщик · Принцип: Используя такие методы, как интерференция света, конфокальная микроскопия или рассеяние белого света, можно построить трехмерную топографию поверхности, анализируя отражение света на поверхности и тем самым вычисляя шероховатость.· Преимущества: высокая скорость, отсутствие царапин на заготовках, возможность измерения очень мягких материалов.· Недостатки: Чувствительность к отражающим характеристикам поверхности (трудно измерять прозрачные и сильно отражающие материалы), и оборудование, как правило, более дорогое. 3. Сравнение образцов блоков (быстрый и практичный метод) · Принцип: используется набор стандартных образцов с известными значениями шероховатости Ra. С помощью ощупывания ногтем и визуального сравнения измеряемая поверхность сравнивается с образцами, чтобы оценить приблизительный диапазон шероховатости.· Преимущества: чрезвычайно низкая стоимость, быстрота и удобство, подходит для мастерских.· Недостатки: крайне субъективен и неточен. Его можно использовать только для приблизительной оценки и предварительного суждения, но нельзя использовать в качестве основы для окончательного принятия. Предлагаемый процесс измерения 1. Анализ чертежа: четко определите параметры, которые необходимо измерить (например, Ra), и их теоретические значения.2. Очистите поверхность: убедитесь, что на проверяемом участке нет масляных пятен, пыли и заусенцев.3. Метод отбора:· Быстрая онлайн-проверка → Используйте блоки сравнения.· Окончательный контроль качества → Используйте контактный профилометр.Для мягких или зеркальных заготовок рассмотрите возможность бесконтактного оптического измерения.4. Проведите измерения: возьмите среднее значение нескольких измерений в разных точках на поверхности, чтобы обеспечить репрезентативность результатов.5. Регистрация и оценка: запишите измеренные значения и сравните их с требованиями чертежей, чтобы вынести решение о соответствии или несоответствии. Только путем объединения правильной технологии обработки, четкой маркировки чертежей и научной проверки измерений можно полностью контролировать качество поверхности деталей с ЧПУ.

Helps the tool shear copper instead of smearing it Cutting Edge Sharp, polished edge Prevents built-up edge and keeps surfaces smooth Lubrication Cutting oil or silica-based coolant (milk-like viscosity) Keeps chips from sticking and controls heat Chip Clearing Air blast or mist Prevents burrs and scratches from recut chips Feeds/Speeds High RPM, steady feed Keeps material cutting clean rather than rubbing   Getting these basics right often means fewer burrs, less heat, and cleaner parts straight off the machine. If you want a broader breakdown across different metals and plastics, check out our full guide on feeds and speeds in CNC machining. It'll give you a reference point when tuning copper-specific settings.     Fixtures, Workholding & Design Tips for Machining Copper Soft metals like copper don't forgive sloppy setups. Strong workholding and smart design choices are key in copper CNC machining. Use this as a checklist:   Area Best Practice Why It Matters Tool Stick-Out Keep it minimal; seat tool deep in collet Reduces vibration and chatter Collet Depth Maximize depth for small tools Improves stability and accuracy Wall Thickness Minimum ~0.5 mm Thinner walls flex or deform under load Deep Pockets Avoid unsupported features Copper tends to chatter and deflect Part Support Use soft jaws or custom fixtures Holds copper without marring the surface   These tweaks help maintain dimensional accuracy and surface quality while avoiding tool wear and wasted setups.     Common Pitfalls & Troubleshooting (Envato)   Machining copper isn't all smooth sailing. Even with the right setup, there are a few things that trip people up: Tool Wear: Copper loves to stick to the cutting edge, building up until your tool is dull. Expect to swap tools more often than with aluminum. Built-Up Edge: That gummy behavior creates adhesion on the tool, which kills surface finish. The fix? Keep tools razor-sharp and don't skimp on coolant. Work-Hardening: If chips aren't cleared, they get cut twice, hardening the surface and making the next pass harder. Air blast or flood coolant helps keep chips moving out of the cut.   The takeaway: good tooling, constant chip evacuation, and sharp cutters are your best friends in CNC copper work.     CNC Copper Machining vs Alternative Methods (Envato)   Copper parts can be made a lot of ways, EDM, laser cutting, even chemical etching. But for precision shapes and tight tolerances, CNC copper machining often wins. Here's the breakdown:   Method Strengths Limitations Best Use Case CNC Milling/Turning High precision, smooth finishes, fast turnaround Tool wear, burrs if chips aren't managed Prototypes, electrical connectors, precision blocks EDM (Electrical Discharge Machining) Great for very fine features, hard-to-cut shapes Slower, higher cost Intricate cavities, sharp internal corners Laser Cutting Fast for 2D profiles, no tool wear Struggles with thicker stock, heat-affected zones Flat parts, brackets, simple outlines Chemical Etching Good for ultra-thin sheets Limited thickness, slower process PCB foils, thin copper shims   For most parts, machining copper on CNC gives you speed, repeatability, and a finish that usually needs little to no extra work. EDM and other methods shine when geometry is extreme, but milling covers the majority of practical jobs.     Applications & Why You'd Choose CNC Copper Machining (Envato)   Copper's unmatched electrical and thermal conductivity makes it the go-to choice when performance matters. CNC machining allows you to shape this tricky but valuable metal into parts with tight tolerances and clean finishes.   Common applications include: Busbars & power distribution parts – where low resistance is non-negotiable. Heat sinks & thermal plates – copper's ability to pull heat away keeps electronics running cool. RF connectors & antennas – precision-machined copper components ensure signal clarity. Valve bodies & fluid components – corrosion resistance plus machinability makes copper ideal. Electrodes for EDM – copper's conductivity supports efficient spark erosion.   In short, if the job requires fine details, excellent conductivity, and high reliability, copper CNC machining beats casting or forming every time.   Copper's ability to deliver both fine detail and reliable conductivity also makes it a quiet hero in medical tech. We've covered more on that in our piece about CNC machining for medical devices.   At Keso, we've helped engineers and manufacturers turn raw copper stock into finished parts, from custom busbars to intricate RF connectors. You can get started with a free quote, and in some cases, parts cost as little as $1.